（1）機加工造成的殘余應力使工件在氮化過程中產生彎曲和翹曲等變形。機加工產生的殘余應力的大小與加工方法、進刀量、冷卻方式及工件的裝卡等多種因素有關。工件在機加工時，由于進刀量過大，冷卻不良等因素，造成工件局部過熱而產生熱應力。這種應力采用人工時效的方法予以消除，氮化前這種應力消除得越徹底，氮化時產生的變形也越小。雖然曲軸在氮化前進行兩次人工時效，但由于收到時效溫度的限制，又由于曲軸工序多，加工周期長，不可避免的存在一些殘余應力，這些應力在氮化過程中得到松弛，造成曲軸氮化變形。（2）氮化過程中熱應力及工藝參數的影響，

滲氮技術可以在處理工件微變形條件下，實現顯著提高工件表面硬度、耐磨性、疲勞強度和耐磨性，但是相對滲碳技術而言，滲氮層薄，基體硬度低，俗稱“蛋殼”現象，嚴重限制了滲氮技術和應用范圍。淺層滲氮次表層強化不足，僅適用于輕載和以耐磨為主的服役條件。為了適應滲氮技術在重載耐磨和復雜應力條件下的應用，我們研制了深層離子滲氮硬化技術和開發了時效硬化滲氮鋼。滲氮零件在重載耐磨和重載復雜應力條件下工作時，典型零件如重載齒輪的工作條件，承受接觸應力和疲勞應力，滲氮層次表層承受最大的剪切應力，滲氮層剝落和疲勞破壞

滲氮件質量與深層滲氮硬化技術，指出實現有效控制滲氮質量，確保優質強韌性滲氮件。正確選用滲氮基體材料，才可有效發揮滲氮強化效果。開發時效硬化滲氮鋼和研制深層滲氮硬化技術是挖掘滲氮潛力，提高滲氮件承載能力，拓寬滲氮應用范圍，實現重載齒輪和重載耐磨件滲氮工業應用的關鍵。控制滲氮件質量的三層理念滲氮技術的發展，針對滲氮質量應更新觀念，孤立地控制滲氮層硬度和層深，限制了滲氮技術的全面發展。為此，我們提出了滲氮質量的三層理念，即化合物層、擴散層和基體。綜合控制化合物層、擴散層和基體，充分發揮每一層的有利作用，實現有效控制滲氮質

氮化表面硬度或深度不夠(1)可能是鋼料化學成分不適合作氮化處理(2)可能是氮化處理前的組織不適合(3)可能是氮化溫度過高或太低(4)爐中之溫度或流氣不均勻(5)氨氣的流量不足(6)滲氮的時間不夠長氮化工件彎曲很厲害(1)氮化前的弛力退火處理沒有做好(2)工件幾何曲線設計不良，例如不對稱、厚薄變化太大等因素(3)氮化中被處理的工件放置方法不對(4)被處理工件表面性質不均勻，例如清洗不均或表面溫度不均等因素氮化工件發生龜裂剝離現象(1)氨的分解率超過85%，可能發生此現象(2)滲氮處理前工件表面存在脫碳層(3)工件設計

熱處理是機械制造中的一個重要環節，熱處理的質量好壞，直接關系著產品或零件的內在質量及性能。在生產中影響熱處理質量的因素很多，為了確保產品質量達到國家標準或行業標準規定的要求，所有的熱處理零件從原材料進廠開始，每一道熱處理工序后都必須進行嚴格的檢驗。產品出現質量問題不能直接轉入下道工序，這樣才能確保產品質量。另外在熱處理生產中一個稱職的檢驗員，只是按照技術要求對熱處理后的工件進行質量檢驗和把關是不夠的。更重要的任務是當好參謀。在熱處理的生產過程中首先要看操作者是不是嚴格執行工藝規程，工藝參數是否正確。在質量檢驗過程中

在硬齒面齒輪的制造中，滲碳淬火是主要的熱處理工藝方式，但齒輪經滲碳淬火后易產生變形。影響齒輪滲碳淬火變形的因素有很多，主要包括齒輪的結構設計、原材料質量、鍛造質量、毛坯的預備熱 處理、機械加工（包括冷熱工藝配合）及滲碳淬火工藝等。各因素間相互影響，難以控制，變形控制已經成為國內外齒輪制造中的技術難點之一。但齒輪變形趨勢方面也存在著一定的規律，所以在控制變形的措施上也是有許多共性的。青島豐東熱處理采用多種方法減小變形，或根據變形規律采取反制措施控制齒輪的滲碳淬火變形，首先介紹滲碳淬火熱處理工藝對齒輪變形的影響。1、錐

大型齒圈結構特點在于其壁薄、徑長比（外徑/ 齒寬）大，其滲碳淬火畸變大、不規則且難以控制，較大畸變量直接影響產品質量和后序的加工效率，導致后序加工余量不均勻，影響齒面有效硬化層深和齒面硬度，從而降低齒圈的強度、承載能力和疲勞強度，最終降低齒圈的使用壽命。1零件概況以某大型薄壁齒圈，材質為20CrMnMo，螺旋角7°右旋，齒面要求硬度58~62 HRC，心部要求硬度30~42 HRC，工藝有效硬化層深3.3~3.8 mm，橢圓度要求< 3 mm，成品示意簡圖見圖1。圖1所示齒圈，滲碳后直徑縮小1~3mm

汽車、拖拉機齒輪大多采用滲碳或碳氮共滲淬火的表面熱處理，以提高齒輪的耐磨、抗疲勞強度等性能。國內汽車、拖拉機齒輪制造行業對此類齒輪的檢驗，過去一直采用金相法測量滲層深度。隨著與國際標準的接軌，我國新制訂的國家標準ZBT04001-88及QCn29018-91中明確規定應采用顯微硬度法測量滲層的有效硬化層深度。勿用置疑有效硬化層深度更能代表齒輪滲碳(碳氮共滲)淬火處理后的綜合機械性能，但國內大多數齒輪生產廠家由于老標準應用的時間較長，已形成了習慣，對新的標準還不完全適應；另有少數工廠不具備檢測有效硬化層深度的條件。在

T1——人工時效在金屬型或濕砂型鑄造的合金，因冷卻速度較快，已得到一定程度的過飽和固溶體，即使有部分淬火效果。再做人工時效，脫溶強化，則可提高硬度和機械強度，改善切削加工性。對提高ZL104、ZL105等合金的強度有效。T2——退火主要作用在與消除鑄件的內應力，穩定鑄件尺寸，并使Al-Si系列合金的Si晶體球狀化，提高其塑性。對Al-Si系合金效果比較明顯，退火溫度280~300度，保溫時間2~4h。T4——固溶處理加自然時效通過加熱保溫，使可

1、 退火熱處理退火處理的作用是消除鑄件的鑄造應力和機械加工引起的內應力，穩定加工件的外形尺寸，并使Al-Si系合金的部分Si結晶球狀化，改善合金的塑性。2、 淬火淬火是把鋁合金鑄件加熱到較高的溫度，保溫2h以上，使合金內的可溶相充分溶解。然后，急速淬入水中，使鑄件急冷，使強化組合在合金中得到最大限度的溶解并固定保存到室溫，這種過程叫淬火，也叫固溶處理或冷處理。3、 時效處理時效處理，又稱為低溫回火，是把經過淬火的鋁合金鑄件加熱到某個溫度，保溫一定時間出爐冷卻直至室溫，使經過飽和的固溶體分解，讓合金基體組織穩定的工

鋁合金鑄造熱處理的目的是提高力學性能和耐腐蝕性能，穩定尺寸，改善切削加工和焊接等加工性能。因為許多鑄造態鋁合金的機械性能不能滿足使用要求，除Al-Si系的ZL102，Al-Mg系的ZL302和Al-Zn系的Zl401合金外，其余的鑄造鋁合金都需要通過鋁合金熱處理來進一步提高鑄造機械性能和其他使用性能，具體有以下幾個方面：（1）消除由于鑄件結構（壁厚不均勻，轉接處厚大）等原因使鑄件在結晶凝固時因冷卻速度不均勻所造成的內應力；（2）提高合金的機械強度和硬度，改善金相組織，保證合金有一定的塑性和切削加工性能、焊接性能；（

鑄造鋁合金的金相組織比變形鋁合金的金相組織粗大，因而在熱處理時也有所不同。前者保溫時間長，一般都在2h以上，而后者保溫時間短，只需要幾十分鐘。因為金屬型鑄件、低壓鑄造件、差壓鑄造件是在比較大的冷卻速度和壓力下結晶凝固的，其結晶組織比石膏型、砂型鑄造件細很多，故其在熱處理時的保溫也短很多。鑄造鋁合金與變形鋁的另一不同點是壁厚不均勻，有異形面或內通道復雜結構外形，為保證熱處理時不變形或開裂，有時還要設計專用夾具予以保護，并且淬火介質的溫度也比變形鋁合金高，故一般多采用鋁合金人工時效來縮短熱處理周期和提高鑄件的性能。

離子氮化是指利用輝光放電現象，將含氮氣體電離后產生的氮離子轟擊零件表面加熱并進行氮化，獲得表面滲氮層的離子化學熱處理工藝。離子氮化工藝廣泛適用于鑄鐵、碳鋼、合金鋼、不銹鋼及鈦合金等，這是因為零件經過離子滲氮處理后，可顯著提高材料表面的硬度，使其具有較高的耐磨性、疲勞強度，抗蝕能力及抗燒傷性等。青島豐東熱處理有限公司作為專業從事熱處理加工服務的公司，可提供金屬零部件的表面離子氮化、離子軟氮化以及氮化后氧化處理。豐東自主研發制造的外輔助加熱式離子氮化爐，加設輔助熱源，節省了生產周期，使得加工的零件更加均勻，并且節約能源

在青島，選擇熱處理廠家一定要貨比三家。好的熱處理廠家應該是熱處理加工能力強，熱處理質量好，各種資質齊全。青島豐東熱處理有限公司就是這樣一家有實力的熱處理廠家：十幾年的熱處理加工經驗，60余臺熱處理設備，2萬余噸年熱處理量，各種資質齊全。一、熱處理加工經驗豐富青島豐東成立于2002年，目前已經服務了3000多家客戶，客戶遍及航空航天、汽車、工程機械、石油機械、五金工具、科研院校等各行業。二、熱處理設備先進青島豐東擁有各類熱處理生產設備60余臺套，涉及離子氮化爐、可控氣氛爐、真空爐、連續爐等爐型。可為客戶提供化學熱處理

熱處理應用在工業生產的諸多領域，熱處理技術升級和工藝改進對于整個工業具有非凡的意義。作為熱處理人，掌握熱處理技術工藝發展方向，注重熱處理工藝研發創新尤為重要。以下是熱處理技術工藝的發展方向：一、清潔熱處理 熱處理工藝產生廢水、廢氣、粉塵、噪音及電磁輻射都會對環境造成污染，解決熱處理的環境污染問題實行清潔熱處理是世界各國發展方向。如何減少二氧化碳、一氧化碳、二氧化硫等污染物的排放是研究重點。該用天然氣燃料，不用煤，淬火該用輕油，不用重油，有效利用燃燒爐的余熱等。二、精密熱處理 精密熱處理一方面充分

在熱處理作業過程中有時會發生這種情況：有工人不小心把未經熱處理的工件和一批經過熱處理加工調試好的工件混在一起，如何把他們區分開來呢？青島豐東熱處理依據十幾年加工經驗，建議使用以下方法：1.最準確有效的方法是切割工件看金相，但是這樣做會破壞產品；2.通過硬度和熱處理氧化色來判別； 3.通過敲擊聲音來辨別。鑄件和工件金相組織不同，內耗有差異，通過輕輕敲擊，可分辨。所以為了不給正常工作帶來很大的麻必須嚴格遵守熱處理操作規范，避免人為因素影響熱處理的工序，以滿足客戶對產品質量和交期的要求。青島豐東熱處理專業提供熱

青島豐東熱處理有限公司是一家專業從事熱處理加工服務與熱處理設備制造的公司，今天小編就來說一說如何選購熱處理設備。選購熱處理設備一般需要從以下幾點入手：1、公司實力選購熱處理設備時首先需要了解公司的實力。一個熱處理設備公司的實力決定其研發與制造能力以及其設備制造經驗。就拿豐東來說，它是國內熱處理行業最早的上市公司，是行業內的龍頭企業。其豐富的熱處理加工經驗和熱處理設備制造能力得到行業內的認可。2、技術團隊熱處理設備需要調試和工藝開發，因此選擇有技術保障的公司尤為重要。豐東團隊20多年的熱處理經驗，讓您的熱處理加工無后

眾所周知，熱處理加工是零件生產加工中必不可少的工序。那熱處理一般是在零件加工前還是零件加工后?今天小編就來跟大家聊一聊熱處理在零件加工中的順序。熱處理工序在加工工藝路線中的位置，是根據熱處理的目的和作用來確定的。預先熱處理目的是消除制造毛坯的內應力、細化晶粒、均勻組織、減少原始缺陷、改善切削加工性能，為最終熱處理做組織準備。預先熱處理包括退火、正火、調質。一般在毛坯生產之后，切削加工之前或精加工之前。最終熱處理目的是使零件獲得圖紙要求的技術性能，最終熱處理包括淬火、回火和化學熱處理。零件經最終熱處理后的硬度一般都較

由于沖壓工序不同，工作條件不同，導致模具爆裂的原因是多方面的。今天就沖壓模具的設計、制造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因，并做出相應的改善措施。一、模具材質在后續加工中容易碎裂不同材質的模具壽命往往不同。為此，對于沖模工作零件材料提出兩項基本要求：（1）材料的使用性能應具有高硬度(58-64HRC)和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；（2）工藝性能良好。沖模工作零件加工制造過程一般較為復雜，因而，必須具有對各種加工工藝的適應性，如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感

活塞環經過等離子滲氮提高了環的表面硬度（≥ 700HV0.1），摩擦力矩小，摩擦因數小，減摩性好，耐磨性高，延長了活塞環的使用壽命。活塞環經過等離子滲氮改變了環和汽缸套這對摩擦付的表面晶體結構，提高了活塞環的抗咬合性及抗拉缸能力。活塞環經過等離子滲氮表面粗糙度比原來略有降低，有利于環與缸的初期磨合。滲氮時基體的石墨不能被滲氮層覆蓋，石墨還保持它原有的儲油和潤滑性能。而且，滲氮試樣磨合接觸面的溫度比未經滲氮處理試樣低，有利于環在缸套中高速運動時建立潤滑油膜。等離子滲氮與其它滲氮方法比較，滲氮速度快，省電，耗氣量